Rautaruukin Raahen tehtaiden suurten ympäristöinvestointien sarja jatkuu. Vuosina 2010 ja 2011 tehdas investoi yhteensä 50 miljoonaa, ja 25 miljoonan euron vuositahti jatkuu ainakin tänä ja ensi vuonna. Nyt on vuorossa 30 miljoonan investointi, jolla käytännössä koteloidaan terässulatto.

- Tehokkaat imurit imevät hallin sisältä ilman ja kuitusuodattimet ottavat pölyt talteen. Pölyhaitta pienenee lähialueilla ja tehdashalleissa, tehtaanjohtaja Kari Ojala kertoo.

Ruukin ympäristöinvestointien suhteellinen osuus kaikista investoinneista on ollut yli 20 prosentin luokkaa.

Sintraamo jäi tarpeettomaksi

Loppuvuonna 2011 prosessiin tehtiin käänteentekevä muutos, kun Raahessa siirryttiin  pelletin käyttöön raaka-aineena. Luulajan Malmbergissä pellettien teko sitoo energiaa vain viidesosan aikaisempaan verrattuna.

Myös Raahen päässä prosessi on yksinkertaistunut. Salmiakkirakeilta näyttävät pelletit toimitetaan satamasta koteloiduilla kuljettimilla suoraan masuunille asti. Yksi työläs tuotantovaihe jää kokonaan väliin, ja sintraamo sekä suuri rikastemassojen varasto- ja käsittelykenttä jäävät tarpeettomiksi.

- Investoinnit ovat pienentäneet merkittävästi rikki- ja raskasmetallipäästöjä. Lisäksi lähiympäristöön leviävät pölyhaitat ovat pienentyneet.

- Alueella 80-luvulla vierailleet muistavat vielä suuhun asti tunkeutuneen rikin maun. Nyt terästuotannon rikkidioksidipäästöt ovat pudonneet kymmenesosaan, ympäristöpäällikkö Pirjo Lerssi vertaa.

Pellettiratkaisu ja tuotantohallien kotelointi vähentävät pölypäästöjä 75:llä prosenttilla ja rikkidioksidipäästöjä vielä yli 50:llä prosentilla.

Raaka-aineiden käyttöön tehokkuutta

Pölyn talteenotto myös lisää raaka-ainetehokkutta, sillä pöly palautetaan tuotantoon raaka-aineeksi. Teräksessä viidesosa on kierrätysterästä.

Hukkien minimointi on kustannustehokkuutta ja kilpailuetu

- Kari Ojala

- Hukkien minimointi on kustannustehokkuutta ja kilpailuetu. Raaka-aine ja energiavirrat kohdistetaan mahdollisimman tarkasti asiakastuotteisiin, Kari Ojala painottaa.

Hiilijalanjälkeä metsästämässä

Rautaruukin Raahen tehtaat ovat Suomen suurin hiilidioksidikuormittaja. Ruukin terästuotanto kestää kansainvälisen vertailun, sen hiilidioksiditehokkuus on alle EU:n keskiarvon ja viidenneksen pienempi kuin esimerkiksi Kiinassa.

- Masuuniprosessi on ainoa keino valmistaa terästä, hapen poistaminen raudasta on  energiaintensiivistä. Osa kilpailijoista sulattaa raaka-aineen sähköllä, mikä ei näy prosessin hiilidioksiditaseessa, mutta on silti osa hiilidioksidijalanjälkeä, Kari Ojala huomauttaa.  

Masuunikaasut toimivat Raahessa energialähteenä, tehtaan sähköstä 60 prosenttia tehdään prosessikaasuista.

- Raahessa teräslevyjen ja teräskelojen karkaisu tehdään suoraan linjan päässä, mikä säästää yhden jäähdytys- ja kuumennusvaiheen. Muitakin energiasäätötapoja tuotannossa on käytössä.

Lujuutta ja kestävyyttä

Rautaruukki liittää energiatehokkuuden myös lopputuotteiden laatuun. Globaaleilla markkinoilla verraten pieni tehdas on erikoistunut lujiin ja kulutusta kestäviin tuotteisiin, jotka tuovat asiakkaalle merkittävää painonsäästöä.

- Ruukin erikoisteräksestä valmistettu miehistökori nousee maailmanennätyskorkeuteen. 112-metrisen teleskooppivarren päässä teräksen seinämäpaksuus on vain kolme millimetriä,  EQS-johtaja Harri Leppänen kertoo.

Erikoisteräksen pitkä käyttöikä vähentää osaltaan ympäristökuormaa.

Raahen teräksestä valmistettu vaihtolavakontti vähentää kontin painoa 800 kg. Ruukin laskelmien mukaan keveys tuo elinkaaren aikaista säästöä käyttökuluihin jopa 72 600 euroa, ja sen liikuttelu säästää polttoainetta 60 000 litraa tavanomaiseen konttiin verrattuna.